行业应用

无氨脱硝率高达76.33%,上海三融环保引领行业标准 ERD+饱和蒸汽催化燃烧脱硝技术成功落地北水一号线

       近日,北京水泥厂1#线ERD+饱和蒸汽催化燃烧脱硝技术调试成功,无氨脱硝率38.3%,这是基于ERD高效再燃脱硝技术在北京水泥厂1#线实现38.03%无氨脱硝率基础上的又一次成功的技术实践。界此,上海三融环保工程有限公司自主研发的ERD、ERD+脱硝技术系列在北京水泥厂1#线累积实现高达76.33%的无氨脱硝率,是国内乃至国际无氨脱硝技术的里程碑。

       2015年10月,ERD高效再燃脱硝技术在北京水泥厂运行,通过一年良好的运行效果,2016年5月,北京水泥厂大胆尝试ERD技术的升级产品----ERD+燃煤饱和蒸汽催化燃烧脱硝技术。项目于9月18日热态调试,北京水泥厂工艺技术部、安全环保部积极配合。在窑运行正常,所有计量工具和测点均正常、可靠运行的前提下,调试结果显示,投用的ERD+高效再燃脱硝系统,与熟料烧成系统具有良好的匹配性;在主燃、再燃、还原阀门开度均为100%,火上风阀开度为80%,三次风阀开度30%的情况下脱硝效果明显,数据表明ERD+系统中氨水节省率达38.3%;节省氨水带来的直接经济效益(以基准喷氨量1.361m3/h计)约为224.43万元/年。

       ERD+燃煤饱和蒸汽催化燃烧脱硝技术是对ERD技术的升级,它在ERD的基础上,针对煤粉的燃烧特性,在提升燃煤燃烧速度及燃尽率的基础上达到高的脱硝效率。它将入分解炉的风、煤、料多点分布,在分解炉的中部、下锥部分建立还原区,在分解炉的中上部建立燃尽区,通过控制窑尾煤粉的燃烧及分解炉三次风的流量和走向,使燃料在主燃烧区充分燃烧放热,利用还原燃烧产生的碳氢基团、CO、HCN、CN、NHi等活性基团还原已经形成的氮氧化物并抑制氮氧化物的转化,有效还原窑内及分解炉主燃烧区产生的氮氧化物;未燃烧完全的再燃煤粉在上升的过程中与燃尽风接触,实现充分燃烧,提升窑炉温度,提高生料分解率。

       在分解炉还原区,尾煤通过我公司研发的燃煤饱和蒸汽催化燃烧器喷入分解炉,使煤粉中的固定碳快速气化,燃尽时间缩短,燃尽率大大提升,还原气氛加剧,在高脱硝率同时系统热耗降低显著,单位熟料可降低标煤1~3kg。

      据了解,上海三融环保工程有限公司自主研发的ERD及ERD+饱和蒸汽再燃脱硝技术,在低投入和低运行成本的条件下大幅度提高脱硝效率,不仅可以为水泥企业节省氨水使用量,节约资金,有效避免氨逃逸的二次污染,并且解决了煤粉的燃烧问题,提高了燃烧速率,起到了节煤的作用。该技术高效脱硝,不仅可满足国家逐步严格的氮氧化物排放标准的要求,也为水泥生产企业提高竞争力,拓展新的生存空间。


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  北水一线ERD+是在北水一线ERD的基础上进行的技术升级,ERD项目投入使用后,氨水用量降低,每年节约了成本,并且熟料的质量有所提升。

   具体表现为:

   第一,氨水用量降低率明显。ERD高效再燃脱硝系统连续运行30天,在保证氮氧化物排放量一致的情况下(<300mg/Nm3),其实际平均氨水喷量与停窑前正常运行三个月对比,平均氨水喷量降低率为38.03% ;

   第二,年节约成本。质量浓度为20%氨水单价按750元/吨计,ERD高效再燃脱硝系统平均每年节约成本292.88万元;

   第三,产品质量提升。高效再燃脱硝系统对分解炉内煤粉的燃烧形式、内部温度场、流场进行了优化,连续运行30天,分解率平均值比基准分解率高1.49个百分点;熟料率值、游离钙均在目标值上下波动范围之内,趋势平稳;熟料3天抗压强度比基准值高0.14MPa ;熟料28天抗压强度平均值比基准值高2.05MPa,投用高效再燃脱硝系统使得工艺更稳定,熟料的质量有所提升。



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